В маслоотделителе, показанном на рис. 8-12,6, пар движется вниз по трубе 2, в которую вставлены винтовые пластинки 8, вследствие чего пар приобретает вращательное движение. При этом частицы масла отбрасываются к стенкам трубы и стекают вниз. При выходе из центральной трубы пар делает крутой поворот и поднимается вверх, многократно изменяя направление под действием горизонтальных перегородок 9 и кожуха с отверстиями 10.

После механической очистки в паре все же остается масло до 6—10 мг/кг пара. Если такая степень очистки не удовлетворяет, то после механической очистки пар промывают в водном растворе сульфата алюминия, едкого натра или гидрата окиси алюминия. В растворе эмульгированные частицы масла коагулируют и переходят в состояние, в котором могут быть отфильтрованы. В результате промывки содержание масла в паре снижается до 1—2,5 мг/кг.

8-10. устройства для очистки конденсата

Конденсат, возвращаемый от технологических потребителей, может быть загрязнен маслом, механическими включениями и газами. Для очистки конденсата применяют различные специальные устройства.

Hep а створенные частицы масла в виде пленки на поверхности конденсата и взвешенных частиц в его объеме могут быть удалены в отстойниках и в механических фильтрах. В качестве фильтрующего материала применяют кварцевый песок, гравий, кокс, отработанный глауконит и другие зернистые и кусковые материалы. Наибольшее распространение получили двухступенчатые фильтры, в которых конденсат пропускают сначала через активированный уголь, а затем через кварцевый песок. В таких очистителях содержание масла можно снизить с 300 до 0,15—0,5 мг/л.

Нормальная удельная нагрузка 7,5 м^г/ч • м² для угольных и 5 м³/ч • м² для кварцевых фильтров. Высота фильтрующего слоя активированного угля 1,2—1,5 м, фракция зерен — 0,5—2 мм. Скорость движения конденсата в фильтрах сверху вниз должна составлять около 5 м/ч. Поглотительная способность угля — 175 г масла на 1 кг угля. Продолжительность работы угля равна по опытным данным примерно 3 мес.