На прессе с помощью штампа обжимают один конец трубы (поз. 3) и вырезают в нем отверстия под штуцера. Штуцера заготовляют по общепринятой технологии. Напасовку фланца на патрубки, их прихватку и приварку к наружной трубе производят в приспособлениях, обеспечивающих строгую перпендикулярность осей трубы и штуцера.

Заготовки для линзовых компенсаторов вырезают из листовой стали Ст. 3 толщиной 4 мм при помощи газового резака или на прессе. Вырезанные диски отжигают и смазывают консистентной смазкой. Двумя последующими операциями их отборговывают на прессе по наружной и по внутренней кромкам. Для придания половинам линз нужных размеров и для образования фасок под сварку их обрабатывают на токарном станке. Затем обезжиренные в каустике полулинзы промывают и передают на электросварку. После сварки половин в линзах рассверливают отверстия под штуцера и приваривают к ним штуцера (рис. 13-1, поз. 4 и 6). Отдел технического контроля (OTK) производит наружный осмотр готовых линз и одну десятую часть их проверяет по техническим условиям на компенсирующую способность.

Сборка теплообменника. После прохождения технического контроля трубные заготовки, фланцы, компенсаторы, опоры и другие части аппарата направляют в определенной последовательности на сборочно-сварочный участок. Сборочные стенды должны быть обеспечены приспособлениями и кондукторами, позволяющими выполнять сборку и прихватку монтируемых деталей аппарата «труба в трубе» без применения линейных измерений.

Последовательность сборки аппарата примерно следующая:

1) устанавливают и прихватывают к внутренней трубе (поз. 7 табл. 13-1) первый фланец (поз. 12), представляющий собой одновременно базовую деталь на стенде-кондукторе; после сварки трубу