В 1971 г. появились судовые котлы КВГ-80 с еще более высокими параметрами (давление 8 МПа, температура пара 515 °С) •

Судовое турбиностроение в России было начато с изготовления машин для кораблей ВМФ. В 1907 г. для линкоров типа „Севастополь" у фирмы „Джон Браун" (Англия) был куплен проект турбины прямого действия (300 об/мин) системы Парсонса. По этому проекту в 1908 г. на Балтийском заводе в механическом цехе начали изготовление турбин. Рабочие чертежи и технологию разработали инженеры Балтийского завода под руководством В. Я. Долголенко. Корпуса турбин отлили в литейном цехе завода, а лопатки получили из Англии.

Летом 1926 г. в механическом отделе Судопроекта под руководством А. В. Сперанского и Б. Я. Фрумкина начали проектирование паровых турбин. В том же году в Германии (завод „Вулкан") были куплены две быстроходные турбины с зубчатыми передачами для головного корабля „Ураган". Последующие машины строили уже в СССР после покупки станков для изготовления лопаток, балансировки роторов и др. Покупка оборудования позволила создать на Северной судостроительной верфи турбинный цех для изготовления турбозубча- тых агрегатов. В этом цехе кроме традиционных технологических методов стали широко применять сварку (например, литосварные корпуса и т. п.).

Турбины для транспортных судов в нашей стране начали строить в 1957 г. (ТС-1 мощностью 9568 кВт для т/х „Ленинский комсомол"). Проектирование этих турбин было начато в 1954 г. на Кировском заводе. В 1959 г. появилась турбина ТС-2 (13 980 кВт) для танкеров типа „Пекин".

Прогресс технологии турбиностроения отмечается в послевоенные годы. Развитие сварочной техники и совершенствование технологии контроля сварных швов позволили изготовлять детали и узлы, т. е. корпуса турбин, диафрагмы, сварными и литосварными. Были преодолены значительные технологические трудности при изготовлении турбин, работающих с повышенными и высокими параметрами пара, при обработке деталей из высоко- и жаропрочных сталей. К технологическим достижениям в турбиностроении можно отнести снижение припусков, рациональный выбор допусков и посадок, использование стандартных унифицированных деталей, применение точного литья, централизованное изготовление лопаток и другие методы изготовления отдельных деталей и уэлов.