Дорошенко П.А. Технология производства судовых энергетических установок. Страница 37

Стальные детали хорошо поддаются обкатыванию при твердости до HB 400. С уменьшением пластичности материала детали ухудшается шероховатость поверхности, снижается глубина наклепа, однако остаточные напряжения сжатия повышаются.

Обычно обкатывание ведут в один-два прохода. Большее число проходов может привести к перенаклепу и даже к снижению предела выносливости. Давление, оказываемое роликом на обрабатываемую поверхность, должно быть меньше предела прочности металла изделия. Продольную подачу выбирают 0,4—0,8 мм/об, при этом она должна быть меньше половины ширины цилиндрического пояска ролика. Скорость обкатывания 30—80 м/мин. Глубина наклепа для небольших деталей обычно 0,5—5 мм. Для крупных судовых валов глубина наклепа на участках прессовой посадки гребного винта и насадки облицовки достигает 10—15 мм. Для удаления перенаклепанного слоя часто после обкатывания обтачивают деталь на глубину 0,5 — 1 мм.

Повышение предела выносливости зубчатых колес, прошедших цементацию и закалку рабочего контура зубьев и подвергшихся поверхностной пластической деформации, объясняется главным образом разбивкой остаточного аустенита и превращением его в мартенсит; появляются остаточные напряжения сжатия.

Образование резьбы при обкатывании роликами у деталей, работающих при циклическом нагружении, заметно повышает их предел выносливости.

Раскатывание. Пластическое деформирование отверстий — раскатывание — преследует ту же цель, что и обкатывание наружных поверхностей — создание остаточных напряжений сжатия, повышение усталостной прочности и твердости. Раскатывание больших отверстий, например цилиндров двигателей, ведут роликами, размещенными в специальном приспособлении. Усилие на роликах может доходить до 50 кН. Имеются несколько позже вступающие в работу выглаживающие ролики, уменьшающие высоту микронеровностей поверхности.