Дорошенко П.А. Технология производства судовых энергетических установок. Страница 69
гДе r min - минимальный относительный радиус гибки трубы.
При гибке котельных труб диаметром до 50 мм без дорна rmjn = = 9,25 л/0,3 - S/dH.
При холодной гибке труб надо учитывать упругие деформации. Остаточный радиус погиба трубы определяют опытным путем, так как он зависит от механических свойств материалов, толщины стенки и других факторов. Так, например, при гибке на 90 угол пружинения составляет 4,5-5° для труб из стали 12ХМФ и 0Х18Н10Т и 3° для труб из стали 10.
Гибка труб на полуавтоматическом станке отличается высокой производительностью (до 90 гибов в час) и высоким качеством гибов. При R1 = Idn относительная овальность не превышает 2,5 %, а утонение стенки составляет 3—4 %. Малое утонение стенки и умеренная относительная овальность обеспечиваются тем, что в процессе гибки труба подталкивается ползуном и штоком со стороны торца.
При крупносерийном производстве парогенераторов и теплообменных аппаратов целесообразно использовать трубогибочные станки, работающие по заданной программе. Трубогибочный станок СТГП-2 работает по принципу наматывания и обеспечивает гибку труб диаметром до 89 мм. Управление станком производится с пульта, а сам процесс гибки контролируется по перфокарте, на которой, записана программа.
После гибки (при остаточных деформациях до 20 %) трубы можно термически не обрабатывать. Исключение составляют трубы из сталей аусгениргого класса, склонные к наклепу, отрицательно влияющему на ресурс трубного элемента.
Наклеп надо снимать аустенизацией по жесткому режиму. В результате металл должен иметь определенный размер зерна (в пределах 4-6 баллов). Регламентированный размер зерна можно получить термической обработкой в специальной печи с однородным тепловым полем по ширине и стабильным по времени. Так как такой режим создать трудно, то диапазон размера зерна следует расширить до 3—7 баллов. Такое зерно можно получить при температуре 1200—1220 С и выдержке до 10 мин. Приведенный режим выгодно отличается от обычно рекомендуемых, при которых температура аустенизации 1100-1150 С не обеспечивает получения нужного размера зерна.
