Заключительными операциями являются обтачивание конических поверхностей, протягивание шпоночного паза и окончательное шлифование профиля шайбы. Режимы шлифования подбирают таким образом, чтобы:

— исключить возможные глубокие объемные структурные изменения поверхностного закаленного слоя: отпуск, вторичную закалку, прижоги;

— предотвратить возникновение в поверхностном слое напряжений и снижение твердости, которые вызваны увеличением количества тепла, выделяемого в зоне резания за счет роста усилия и скорости резания на крутых участках профиля.

Копир шлифуют как обычную шайбу по „сырому" узкому эталону с заданным точным профилем.

4.9.2. Обработка распределительных валов

Распределительные валы изготовляют из углеродистых качественных сталей 35, 40, 45, малоуглеродистых легированных сталей 15Х, 20Х, 13Н2А, 12ХНЗА и легированных конструкционных сталей 40Х, 45Х, 50Х, 38ХС. Преимущество стали 13Н2А заключается в ее меньшей чувствительности к холодной правке, почти неизбежной при изготовлении

такой нежесткой детали, как распределительный вал. Перед механической обработкой заготовки из стали 13Н2А проходят нормализацию при 860—880° С с охлаждением на воздухе.

При изготовлении распределительных валов из малоуглеродистых и легированных сталей рабочие поверхности цементируются. Глубина цементированного слоя составляет у кулачков 1,0—1,5 мм, у шеек 0,5—1,0 мм (из-за малой толщины стенок в полых шейках).

Глубина закаленного слоя кулачков и опорных шеек распределительных валов из углеродистых качественных и легированных конструкционных сталей, подвергаемых поверхностной закалке, должна быть 1—5 мм. На вершине кулачка допускается увеличение глубины закален-, ного слоя до 7 мм.

Твердость закаленных рабочих поверхностей кулачков распределительных валов из цементируемых сталей должна быть равна HRC 56—62, а из сталей, подвергаемых поверхностной закалке, — HRC 52—62. Твердость закаленных опорных шеек должна составлять HRC 50—62. Допускается снижение твердости до HRC 45:-