вом из рассмотренных алгоритмов принудительной замены инструмента, который является более производительным, так как не требует измерения каждой обработанной детали.

Размерный износ режущего инструмента на станке можно контролировать как после обработки заготовки, так и в процессе резания без прерывания технологического процесса. В первом случае для определения износа инструмента используют измерительные устройства с датчиком контакта, устанавливаемые, как правило, непосредственно в рабочей зоне станка. Для контроля износа инструмент в рабочем положении подводят к датчику измерительного устройства до начала и после окончания обработки заготовки. Разность между первоначальным и фактическим положениями режущей кромки определяет величину износа инструмента. К сожалению, размещение датчиков таких измерительных устройств уменьшает рабочую зону станка, а надежность работы датчиков снижается из-за попадания на рабочие поверхности стружки и смаз- зочно-охлаждающей жидкости, применяемой при обработке.

Во втором случае о степени затупления инструмента судят по изменению таких параметров и характеристик процесса резания, как температура в зоне резания, сила резания, ток в главном приводе движения, крутящий момент, вибрации системы станок—приспособление—инструмент—заготовка и т. п. Системы контроля износа инструмента по этим характеристикам перерабатывают непрерывно поступающую информацию о значении принятого критерия и при достижении им заданного значения подают команду на замену инструмента.

Общий недостаток названных способов обеспечения точности получения размеров состоит в нерациональном использовании режущих свойств инструмента, поскольку обработку ведут без корректировки режимов резания на износ инструмента и на случайные изменения таких технологических параметров, как твердость металла заготовки, качество изготовления инструмента и др.