Высокие показатели прочности при динамических нагрузках, твердость и износостойкость обеспечиваются при окончательной термической обработке. Во многих случаях требуется изменить физико-механические свойства только поверхностного слоя без изменения свойств сердцевины детали. Применяются поверхностная закалка с индукционным нагревом ТВЧ, газопламенная и др. Для крупных зубчатых колес возможны последовательный нагрев и закалка каждого зуба в отдельности — „зуб за зубом". Для поверхностной закалки используют стали, хорошо воспринимающие закалку, в частности марок 45, 40Х. Метод должен обеспечить равномерную закалку профиля зуба по всему контуру с обязательной закалкой галтели и перехода во впадине зубьев.

Значительное повышение стойкости зубчатого колеса достигается методами химико-термической обработки: цементацией с последующей закалкой, азотированием и др.

При химико-термической обработке поверхностей усложняется весь технологический процесс, в частности появляются дополнительные операции по предохранению от насыщения углеродом или азотом поверхностей, которые не должны приобретать высокую твердость. Наиболее надежным, но сложным и дорогим методом защиты служит назначение защитного припуска, удаляемого после цементации. Величина такого припуска на неупрочняемые поверхности назначается в 1,5—2 раза больше глубины цементированного слоя. Применяются также гальваническое омеднение поверхностей слоем 0,01—0,03 мм, который препятствует насыщению поверхности углеродом при цементации. С мест, подлежащих цементации и закалке, этот слой удаляют дополнительной механической обработкой, например полирова-

нием.

. При твердости зубьев HB 350—400 зубчатые колеса подвергают объемной закалке с высоким отпуском на структуру троостита, а при твердости HB < 200 ограничиваются нормализацией заготовки.