9. Корпус упорного подшипника устанавливают на место и укладывают упорные колодки подшипника, которые предварительно собраны в обоймах (обойма состоит из двух разъемных половин) .

10. Упорные колодки плотно прижимают к упорному гребню ротора и корпус подшипника подвигают в осевом положении до упора в подпятники упорных колодок с кормовой или носовой стороны турбины в зависимости от вида агрегата (турбина высокого или низкого давления).

11. Замеряют толщигу двух установочных колец корпуса упорного подшипника (зазор между гребнем упорного подшипника и расточкой корпуса опорно-упорного подшипника в кормовой и носовой частях расточки). Одновременно замеряют толщину кольца, обеспечивающего заданный осевой разбег (осевое перемещение) ротора.

Заготовки передают на механический участок для окончательной обработки (шлифовки) всех трех установочных колец, указывая результаты замеров.

12. После шлифовки кольца устанавливают на место и проверяют фактическое осевое перемещение ротора. Если осевое перемещение ротора не соответствует значению, указанному в чертеже, заменяют разбего- вое установочное кольцо.

13. При зафиксированном в корпусе турбины роторе проверяют радиальные зазоры в проточной части корпуса и других расточках в районе горизонтального разъема. Затем с помощью свинцовых оттисков, закрывая крышку турбины, проверяют радиальные зазоры в диаметраль- кой плоскости турбины. Допускается исправлять радиальные зазоры в проточной части (зазоры меньше допустимых) за счет проточки „усов" бандажной ленты.

После проверки осевых и радиальных зазоров при необходимости ротор и диафрагмы передают на механическую обработку для исправления в соответствии с выпиской из формуляра агрегата.

14. После исправления диафрагмы и ротор вновь устанавливают на место, собирают упорный подшипник и предъявляют ОТК. OTK замеряет и заносит в формуляр машины фактические осевые и радиальные зазоры по всем элементам кроме осевых и радиальных зазоров по концевым уплотнениям и маслоотбойным кольцам. Формуляр передают в дело машины.