Для уменьшения дефектов поверхностного слоя при зубошлифова- нии зубчатых колес увеличивают число проходов, соответственно уменьшая глубину резания. Трудоемкость процесса зубошлифования достигает десятков и сотен часов машинного времени и быстро возрастает при увеличении диаметра колеса и припуска на обработку. Основным способом уменьшения припуска при зубошлифовании крупногабаритных за каленных колес является уменьшение деформации заготовки при цементации и при закалке.

На рис. 7.16 представлен станок, работающий двумя тарельчатыми кругами 5 по методу обката. Согласование движений обката достигается Teivj_j что на одной оси с обрабатываемым колесом 4 находится обкатной цилиндрический барабан 1, который обкатывается по натянутой стальной ленте 2. Диаметр барабана равен диаметру основной окружности колеса, поэтому лента реализует обкатку барабана, обеспечивая эвольвентную форму зуба. Для того чтобы зуб был прошлифован по всей длине, колесо 4 со столом 6 совершает еще ивозвратно-поступатель- ное движение вдоль оси станка. После обработки зуба по всей длине продольная подача прекращается и делительный механизм, расположенный в корпусе 3, разворачивает заготовку колеса на один зуб. Все эти элементы движения выполняются в автоматическом режиме и повторяются для всех зубьев колеса, после чего станок останавливается. При износе шлифовальных кругов всего на 1—2 мкм компенсирующее устройств возвращает круги в исходное положение. Благодаря этому ни естественный износ кругов, ни их износ в процессе периодической правки алмазным инструментом не оказывают влияния на точность изготовления зубьев. После каждого полного оборота колеса осуществляется подача абразивных кругов на врезание, обеспечивающая глубину резания при следующем проходе. Шлифование обычно заканчивается проходами „выхаживания" без подачи абразивных кругов на врезание.