Второй вид сырья для корундовой керамики — электрокорунд. Чаще всего, особенно для производства вы- £окопористых изделий, используют белый электрокорунд, получаемый плавлением в электродуговых печах технического глинозема и последующим раздувом расплава. При этом образуются зерна корунда размером от нескольких микрон до нескольких десятков микрон. Обычно в белом электроплавленом корунде содержание Al₂O₃ составляет 98% и более.

При получении высокопористой корундовой керамики электрокорунд вводят в состав шихты главным образом для снижения огневых усадок, при этом появляется возможность отказаться от шлифовки изделий.

Технология изготовления изделий

Промышленное производство корундовых легковесных изделий осуществляют способом литья, а пориза- цию — способом выгорающих добавок (см. схему 8). Формовочная масса состоит из 95% технического глинозема, 5% мела (мел вводят для снижения обжиговых усадок), 25—30% (сверх 100%) древесных опилок; влажность массы 45—50%. В воду затворения вводят сульфитно-спиртовую барду (0,5—0,8% от. сухого вещества) с целью пластифицирования массы и повышения прочности высушенного сырца. Формовочная масса представляет собой шликер, формуют изделия литьем в металлические формы. Сушка сырца осуществляется в противоточ- ных туннельных сушилках в течение 42—48 ч при максимальной температуре Ю0—110°С.

Как правило, высушенные изделия в результате усадочных деформаций и удаления влаги лишь с одной (верхней) поверхности щеіот неправильную форму и подЗте-

жат шлифовке, которая производится на специальных, станках после обжига изделий. Обжиг изделий осуществляют в туннельных печах по режимам, представленным на рис. 20.2.

Изделия, получаемые по приведенной технологии, характеризуются следующими основными свойствами: средняя плотность 1,1 — Г,4 гсм³, прочность при сжатии 7—10 МПа, огнеупорность 1330°С, дополнительная усадка при 1500°С — 3,95%, теплопроводность при температуре на горячей стороне образца 1400°С —0,52 Вт(м-°С).