Уплотнение пригрузом производят до заданной высоты, ограничивая погружение уплотняющих пуансонов в ячейки формы специальными ограничителями, устанавливаемыми на пригрузочном щите. По окончании формования изделия распалубдивают, выдавливая, их из формы вместе с нижними поддонами. Затем изделия на поддонах направляют в туннельную сушилку. Высушенные изделия снимают с поддонов и устанавливают на обжиговые вагонетки.

Важныр передел данной технологии—полнота предварительного вспенивания полистирола. Такая операция подлежит строгому контролю, так как в случае «недо- вспенивания» гранулы полистирола увеличиваются в объеме во время сушки, что приводит к растрескиванию изделий. Этот способ получения высокопористых корундовых изделий опробован и на других системах. Его можно с успехом применять для получения шамотных, высо- коглиноземистых, динасовых, магнезитовых, циркониевых и других легковесных огнеупоров, а также изделий из диатомитов и трепелов. За счет снижения объемной массы изделий, экономии сырья, сокращения продолжительности суШки сырца, исключения шлифовки обожженных изделий, механизации и снижения энергоемкости эта технология позволяет получить значительный технико- экономический эффект.

Дальнейшее совершенствование рассмотренного способа получения высокопористой керамики базируется на использовании вспенивающего усилия зерен полистирола для уплотнения поризуемых керамических масс, т. е. на осуществлении формования изделий в замкнутых перфорированных формах любого фасона в период сушки сырца. При таком решении вопроса можно їв еще большей степени упростить производство за счет совмещения процессов вспенивания полистирола, формования и сушки сырца. При этом 'можно ожидать резкого снижения продолжительности сушки изделий. Такие исследования выполнены в МИСИ им. В. В. Куйбышева для дистен- силлиманитовых (разновидность высокоглиноземистых), изделий и выявлена высокая эффективность предлагаемого технологического приема.