Корда Ж. Размол бумажной массы 2. Страница 26

Характер воздействий супратонатора был исследован при переработке отходов пергамина. Исходная масса, предварительна обработанная в гидроразбивателе, содержала 40% нераспущенной фракции. После четырехкратного пропуска через супратонатор марки 408е масса оказалась полностью распущенной на отдельные волокна. Результаты этих исследований показаны в табл. 88.

Удельный расход энергии за один пропуск массы через супратонатор колеблется, в зависимости от вида перерабатываемой массы, от 20 до 80 кет • ч/т и зависит от количества массы, которое аппарат в состоянии переработать при нормальных условиях. Для трудноразмалываемой массы удельный расход энергии выше и продолжает возрастать по мере забивания канавок, по которым протекает масса. Сопоставление удельного расхода энергии при предварительном роспуске массы в гидроразбивателе и окончательном роспуске в супратонаторе с другими установками для роспуска волокнистых материалов было приведено выше.

Из других источников [205] известно, что удельный расход энергии на предварительный и окончательный роспуск сухого машинного брака при выработке пергамина составляет* при размоле на системе бегуны+ ролл 500 кет-ч/т, при использовании одного разбивателя Сольво 300 кет • ч/т, тогда как при использовании системы разбиватель Сольво+ супратонатор удельный расход энергии составил 115 кет -ч/т (при концентрации массы 3%). Использование системы гидроразбиватель + пульсационное устройство для окончательного роспуска на волокна в большинстве случаев позволяет получить значительную экономию энергии

При использовании пульсационных воздействий в аппаратах для роспуска массы с повышением концентрации возрастает производительность. Максимальная производительность в пересчете на абсолютно сухое волокно была достигнута на супратонаторе при концентрации 2—2,5%. При более высоких концентрациях массы производительность медленно снижается. Соответствующие испытания [202] проводились при постоянном напоре поступающей в аппарат массы, равном 7 м вод. ст. и ширине зазора 0,3 мм. Результаты этих испытаний показаны на рис. 120. Однако фирмы-поставщики оборудования рекомендуют поддерживать более высокую концентрацию массы. Стремясь устранить влияние