Подготовленная таким образом масса поступает на три включенные параллельно плоские вибрационные сортировки с узкими шлицами. Отсортированная масса поступает на папочные машины или смешивается с другими волокнистыми материалами. Отходы с плоских вибрационных сортировок направляются в конический рафинер, отделяющий волокна от нерас- пускаемых материалов (пластмасс и т. п.), после чего масса поступает на вторичную плоскую сортировку. Отходы со вторичной сортировки удаляются, а хорошая масса возвращается на гидравлические проточные генераторы.

Спецификация оборудования приведена в табл. 114.

Предполагается, что все процессы, связанные с подготовкой массы, включая выгрузку материалов из вагонов, могут выполнить 6 рабочих в смену. Затраты рабочего времени составят при выработке 150 г/сутки всего 0,96 чел-ч на каждую тонну. Удельный расход энергии составляет около 150^^ . Из этого количества около 25% расходуется на роспуск массы, около 33% — на размол и рафинирование и около 30% — на транспортировку. Более подробные сведения приведены в графе 13 табл. 115. По сравнению с обычной технологией описанная здесь технологическая схема позволяет снизить расход энергии приблизительно на 23% и повысить примерно в 2,6 раза производительность труда. В целом накладные расходы на подготовку каждой тонны массы снижаются на 25%. Технико-экономические показатели при работе по обычным схемам с хранением сухой

макулатуры в складах и роспуском ее в аппаратах современных типов приведены в графе 12, табл. 115. Те же показатели при работе по старым схемам получения макулатурной массы при помощи бегунов и массных роллов приведены в графе 11 табл. 115.

ПРОБЛЕМЫ ЭКОНОМИКИ В ПОДГОТОВКЕ БУМАЖНОЙ МАССЫ

В исторический период, предшествовавший изобретению массного ролла, размер трудовых затрат на подготовку тонны бумажной массы для писчей или печатной бумаги составлял 100—120 чел-ч. При этом работа была очень тяжелой. Удельныйрасход водной энергии на привод толчеи составлял 300—