Ю.М.Ковальчук. Основы проектиров. и технология изготовл. абразивного и алмазного инструмента. Страница 114
Порошок бакелита имеет гранулометрический состав с размером зерна 63—80 мкм и характеризуется температурой плавления новолачной смолы (105—115 °С) в его составе, содержанием свободного фенола (не более 5,5 %), скоростью бакелизации и механической прочностью на разрыв образцов (не менее 13 МПа). Жидкий бакелит представляет собой вязкую бурую жидкость с плотностью (1,ІО-7- — 1,15) IO3 кг/м3. Он растворяется в спирте, ацетоне и фурфуроле. Время процесса желатинизации и вязкости применяемого в абра-
зивном производстве жидкого бакелита может быть в пределах 5— 400 с в зависимости от требований, предъявляемых к смеси, и может регулироваться за счет добавки растворителей.
При нагревании бакелит сначала размягчается (пульвербакелит плавится) до такой степени, что он равномерно обволакивает зерно шлифовального материала, затем при температуре 160—180 °С происходит его поликонденсация, т. е. сращивание коротких молекул бакелита в полимерные длинные цепи пространственно соединенных молекул (пластмассу). Связи приобретают эластичность, а изделия — твердость и прочность.
Кроме связки в абразивный инструмент может вводиться наполнитель — компонент, применяемый для придания инструменту необходимых физико-механических, технологических и эксплуатационных свойств.
Наполнители — это, как правило, неабразивные материалы, придающие инструменту специфические свойства: уменьшающие нагрев изделий при шлифовании за счет повышения их теплопроводности (соединения металлов, антифрикционные вещества типа СОЖ); активирующие процесс шлифования путем химического воздействия с обрабатываемым материалом (сера, галогеносодержащие вещества и т. п.); повышающие адгезию абразивного зерна к связке (жидкие компоненты абразивных паст, минеральные вещества в бакелитовых кругах и т. п.). Исключение составляют наполнители в инструменте из сверхтвердых материалов: абразивное зерно электрокорунда, карбида кремния и карбида бора. Здесь они применяются, во-первых, в целях экономии дорогостоящего основного абразивного материала, во-вторых, для повышения общей прочности изделия. В то же время они способствуют более эффективному процессу шлифования—обеспечивают лучшую самозатачиваемость инструмента.
