На рис. 4.9 показана схема производства шлифовальных порошков марки АС2. Исходный материал подвергают дроблению в шаровом барабане, обеспечивая максимальный выход крупной фракции. Дробленый материал поступает на предварительную ситовую классификацию, где его разделяют на три класса: плюс 160 мкм, направляемый на додрабливание; минус 160 плюс 40 мкм, поступающий на Дальнейшую переработку, и минус 40 мкм, служающий исходным материалом для производства микрошлифпорошков. Рассев производится шине.

Фракцию минус 160 плюс 40 мкм подвергают ультразвуковой обработке в ванне, подключенной к ультразвуковому генератору УЗГ-10У. В результате обработки слабые и дефектные зерна разрушаются и фракция минус 40 мкм удаляется из процессов методом седиментации в дистиллированной воде. Фракция минус 40 мкм подается на обезвоживание в суперцентрифуги и сушку. Высушенный материал объединяется с аналогичным по крупности продуктом, полученным ранее. Алмазный порошок размерами минус 160 плюс 40 мкм сушится при температуре 150—200 °С и поступает на первичную ситовую классификацию для получения требуемых зернистостей. Рассев производится на соответствующих ситах при тех же режимах работы сотрясательной машины, что и в предыдущей операции классификации.

При повышенном содержании растворимых примесей, определяемых по контрольному образцу •— зернистости 50/40, порошки подвергаются химической обработке в смеси соляной и азотной кислот (царской водке). Обогащенный материал высушивают и проверяют прочность порошков каждой зернистости. Порошки, отвечающие требованиям прочности, подвергаются окончательной ситовой классификации на тех же аппаратах в течение 10 мин. Если прочность какого-либо порошка не удовлетворяет требованиям стандарта, его подвергают дополнительному дроблению с последующей отмывкой фракции минус 40 мкм, сушкой и ситовой классификацией сухого материала по данной зернистости.