Ю.М.Ковальчук. Основы проектиров. и технология изготовл. абразивного и алмазного инструмента. Страница 29

и минералогического состава, наличием посторонних включений, пористой структурой, макро- и микротрещинами и напряженным состоянием, вызванным ускоренными режимами охлаждения.

Эксплуатационные свойства абразивных материалов в большой степени зависят от термостойкости абразивных материалов и степени химического взаимодействия абразивного материала с обрабатываемым материалом. Наибольшей термостойкостью обладают электрокорундовые материалы (1700—1900 0C), наименьшей (700—800 0C) алмаз и карбид бора. Термостойкость надо учитывать как при разработке технологических процессов изготовления абразивного инструмента, так и при выборе режимов обработки.

Степень химического взаимодействия (табл. 2.5) определяет область применения абразивных материалов для обработки тех или иных материалов и зависит от химической устойчивости материалов и взаимодействия их с обрабатываемым материалом.

Контроль качества шлифовальных материалов в настоящее время осуществляется по химическому, минералогическому и зерновому составам, насыпной массе и в отдельных случаях по абразивной и режущей способности; физико-механические свойства шлифовального материала, как правило, не регламентируются или не являются браковочными показателями. В то же время очевидно, что при эксплуатации шлифзерна, например при его работе в шлифовальном круге, в первую очередь реализуются именно физико-механические свойства

абразивного зерна, непосредственно характеризующие его режущие и шлифующие свойства.

Для оценки прочностных характеристик шлифовальных материалов из электрокорунда и карбида кремния применяется метод, предусматривающий объемное сжатие навески зерен. Пресс-форму с испытуемой массой зерна 10 г устанавливают на пресс и подвергают давлению 1,55 ГПа (рис. 2.6). Механическая прочность абразивных материалов характеризуется количеством зерен основной фракции, сохранивших исходный размер после приложения давления, и определяется как процентное отношение массы неразрушенного остатка фракции испытуемой зернистости на сите после рассева к массе основной фракции испытуемой пробы.