Существуют несколько способов формования изделий на бакелитовой связке: холодное полусухое и горячее прессование, раскатывание, а также вальцевание тонких кругов. Холодное прессование принципиально не отличается от прессования абразивных изделий на керамической связке.

Горячее прессование кругов и сегментов, предназначенных для работы с высокими (более 60 м/с) скоростями, а также отрезных кругов осуществляется на гидравлических прессах, снабженных нагревательными (рабочими) плитами. Формование в этом случае совмещено с термической обработкой при температуре (180 + 10) °С. При этом применяют два способа формования: за одну стадию — когда процесс прессования в той же пресс-форме, и за две стадии — когда отформованный холодным способом сырец укладывают в другую форму и в ней подвергают термической обработке на прессе, снабженном нагревателями. Горячим способом формуют в основном изделия из смесей на основе пульвербакелита, так как большое количество (до 15 %) летучих веществ в жидком бакелите приводит к вспучиванию изделий. При холодном прессовании давление 20— 25 МПа, при горячем — около 5 МПа. Расчет давления пресса такой же, как при изготовлении изделий на керамической связке.

Для получения максимально прочного инструмента, выдерживающего большие скорости, в изделия закладывают упрочняющие стальные кольца или армирующие сетки (стекловолокно). В этом случае навеску засыпают и разравнивают по частям: сначала — первую часть, затем укладывают кольцо (сетка), потом вторую часть и т. д.

Для получения обдирочных кругов, выдерживающих высокие скорости, центральную часть круга, подвергающуюся наибольшим разрывным напряжениям, изготовляют из особопрочного материала, например стеклопластика. В результате горячего прессования центральная и рабочая части становятся монолитным изделием