обработанное отверстие, в результате чего достигается необходимая точность обработки. Режим обработки: скорость круга v = 750-^ ^-1200 м/мин, подача 5 = 2,5 м/мин, глубина резания за один проход t = 0,5-М,5 мм.

У обработанных изделий проверяют неуравновешенность и твердость. При необходимости для улучшения качества посадочного отверстия оно подвергается дополнительной калибровке путем заливки пластмассой, свинцом, серой и т. п. После контроля твердости и балансировки абразивный инструмент поступает на проверку прочности вращением. Это последняя контрольная операция технологического процесса. После нее на изделия выдаются паспорта, их маркируют и упаковывают.

Современное производство абразивного инструмента проектируют в виде поточных линий, специализирующихся на выпуске узкого ассортимента изделий. Как правило, поточные линии разделяются на линии приготовления формовочных смесей, формования и термической обработки и линии механической обработки. На рис. 5.32 показана схема технологической линии формовки и термической обработки в туннельных печах.

Производство абразивных изделий литьем. Технологический процесс производства абразивных изделий холодным литьем предназначен для изготовления брусков и кругов из шлифовальных порошков зернистостью М28 и мельче на керамических связках. Особенностью этого процесса является приготовление жидких масс (шликеров) влажностью 35—40 %. В качестве увлажнителя применяют воду. Для стабилизации шликера вводят крахмал. Шликер готовят в шаровых фарфоровых барабанах или кувшинных мешалках. Компоненты массы, рассчитанные по рецепту, загружают в смеситель в следующей последовательности: вода, керамическая связка, шлифматериал, уралитовые шары диаметром 300—35 мм, раствор крахмала.