Производство подобных трубок осуществлено следующим образом: на трубку диаметром 10 мм с толщиной стенки 0,5 мм навивают по спирали гофрированную стальную ленту шириной 5 мм и толщиной 0,3 мм. Затем на вершины гофрированной ленты накладывают слой фольги из припоя, и в таком виде трубку плотно вводят в основную трубку диаметром 25 X 1 мм, на которую, в свою очередь, последовательно навивают фольгу и гофрированную ленту. После этого всю трубу в сборе пропускают через непрерывную печь. При прохождении через эту печь ленточное оребрение подвергается пайке с обеими сторонами трубы размером 25 X 1. Капли расплавленного припоя вследствие капиллярности концентрируются в местах соприкосновения ленты с трубой, обеспечивая плотный контакт между оребрением и основной поверхностью трубы. Весь процесс изготовления трубы автоматизирован.

На рис. 264 показан регенератор ГТУ мощностью 2000 кет фирмы Эшер — Висс. Его поверхность образована 71 пучком из

19 оребренных трубок в каждом пучке. Воздух под высоким давлением проходит в кольцевом пространстве между трубкой диаметром 25 мм и трубкой диаметром 10 мм. Внутренняя полость трубки диаметром 10 мм закрыта заглушками и в теплообмене не участвует (эта трубка является только основой для крепления ленты). Воздух низкого давления движется в проти- воточном направлении снаружи трубок. Свободные полости между вершинами гофрированных лент заполнены алюминиевыми проставками треугольного сечения. Благодаря двустороннему оребрению теплообменная поверхность имеет очень высокий коэффициент теплопередачи.

В установках большой мощности несколько дешевле оказывается регенератор, в котором воздух низкого давления течет внутри трубок, а воздух высокого давления — в межтрубном пространстве (рис. 265). Трубки такого регенератора закреплены непосредственно в трубных досках. Такая конструкция была применена для установок мощностью 6370 и 6600 кет в Западной Германии и мощностью 12 000 кет в Японии. По фирменным данным регенераторы хорошо зарекомендовали себя в работе.