Ю.М.Ковальчук. Основы проектиров. и технология изготовл. абразивного и алмазного инструмента. Страница 194
Окончательная механическая обработка корпусов осуществляется на металлорежущих токарных, универсальных станках и станках с ЧПУ. Поверхность металлического корпуса, на котором закрепляют рабочий слой инструмента, обрабатывают на притирочном станке. После промывки, обезжири-
IJ вания, нанесения клеевого слоя корпуса устанг вливают в термошкаф для проведения термической обработки, в результате которой клеевая пленка затвердевает. При использовании клея BK 32—200 термическую обработку осуществляют в две стадии: 1) при (60 °С, 2) при (190 + 5) °С с выдержкой соответственно с течение 90 и 120 мин.
С целью экономии цветных металлов для изготовления корпусов некоторых видов инструмента, Blf частности] кругов диаметром до 150—200 мм форм IT, Т, ЗТ, ЧК, ПП и т. д., применяют алюмобаке- литовые или карболитовые пресс-порошки. В этом случае производится последовательно холодное прессование рабочего слоя и корпуса и одновременное горячее прессование в одной пресс-форме.
В табл. 6.7 показаны примеры конструкций пресс-форм, применяемых для производства инструментов из СТМ, на органической связке. Самыми ответственными частями пресс-формы являются рабочие поверхности детали. Собранные вместе, они образуют рабочее гнездо. Рабочие поверхности должны обладать стойкостью к абразивному изнашиванию и иметь параметр шероховатости обработанной поверхности Ra = 0,16^-0,32 мкм. Их изготовляют из малоуглеродистой стали с последующей цементацией закалкой, хромированием и полированием с точностью по 1- и 2-му классам, причем зазоры между сопрягаемыми формообразующими деталями не должны превышать 0,02 мм во избежание утечки связующего.
После сборки пресс-формы, засыпки навески формовочной массы в ее рабочую камеру, разравнивания и установки пуансона производят холодное прессование под давлением около 30—50 МПа. Вначале ползун опускают быстро, а перед смыканием верхней плиты с пресс- формой — медленно. Снижение скорости необходимо для предотвращения выброса материала из пресс-формы, а также уменьшения износа пресс-форм. Скорость ползуна при вспомогательном и возвратном ходах 36—200 мм/с, при рабочем ходе 1,5—3 мм/с.
