Через 15—20 мин после включения печи начинается выделение газов, которые поджигаются по всей поверхности печи во избежание взрывов и отравлений. Примерно через 8—10 ч после включений печь догружается теплоизоляционной шихтой для заполнения объемов, освободившихся в результате уплотнения и усадки шихты по мере протекания процесса. Продолжительность процесса опреде' ляется общим расходом электроэнергии на кампанию. Отключенная печь остывает обычно на воздухе. После двухсуточного охлаждения печи приступают к ее разборке, заключающейся в снятии боковых стенок и удалении непрореагировавшей шихты и слоя силоксикона. В случае необходимости применяют орошение печей водой, что з на* чительно сокращает продолжительность общего охлаждения. Сортировку блока карбида кремния производят от периферии печи к ее центру, в первую очередь обрубают сростки аморфа с силоксиконом, затем взламывают блок карбида кремния, на сортировочных столах очищают куски карбида кремния от остатков кернового материала и аморфа. После уборки очищенного карбида кремния из печи извлекают керновой материал и складируют его в специальные кюбели. Затем взламывают, извлекают и сортируют нижнюю часть блока. Оставшуюся на подине подовую шихту и силоксикон без разделения извлекают и направляют на переработку в склад возвратных материалов. Очищенный и отсортированный продукт собирают в кю- беля и направляют в склад готовой продукции или склад возвратных, материалов.

Технико-экономические показатели производства карбида кремния характеризуются следующими данными: расход электроэнергии на 1 т продукта для карбидов кремния черного 7000—8500 кВт-ч, зеленого 8000—10 000 кВт-ч, расход кварцевого сырья 1750—2100 кг и нефтяного кокса 1000—1500 кг. Процесс производства карбида кремния отличается получением большого количества возвратных материалов. В печь загружается 50—80 т шихтовых материалов, получают 6—10 т готового продукта карбида кремния, 25—40 т возвратных материалов и 18—26 т газообразного продукта (окиси углерода, летучих, паров воды). В структуре себестоимости карбида кремния 14—30 % занимают сырьевые материалы, 25—35 % — электроэнергия, 22—28 % — расходы на содержание оборудования. Немаловажным фактором в снижении себестоимости карбида кремния и энергоемкости процесса может являться утилизация тепла и энергии отходящих газов. Использование этой энергии за счет создания конструкции закрытой печи, улавливание и утилизация тепла отводящих газов позволили бы снизить энергоемкость процесса на 30—40 %.