§ 4. технология производства микропорошков

На рис. 4.6 показана схема производства микропорошков. В качестве исходного материала .используется фракция минус 2000 — плюс 630 мкм и минус 630 — плюс 500 мкм.

Возможно применение в качестве исходного материала для производства микропорошков фракции минус 160 — плюс 63 мкм. Для специальных целей, в частности при производстве микропорошков, для шлифовальной шкурки исходным материалом служат отходы зернового производства (фракция минус 63 мкм).

Измельчение исходного материала для получения микропорошков осуществляется в шаровых барабанных мельницах, работающих в замкнутом цикле с реечным классификатором. Слив классификатора — окончательный продукт измельчения — направляется на сгущение и далее на обогащение. Пески классификатора возвращаются в мельницу на доизмельчение. Туда же направляются фракции плюс 63 мкм и отдельные зернистости, имеющие ограниченный спрос.

Производительность мельницы в зависимости от ее типа (габаритов) составляет 600—180 кг/ч, отношение массы материала к массе воды T : Ж = 1 : 1 и 2 : 1 соответственно для белого электрокорунда и карбида кремния. Для загрузки мельницы, как правило, применяют три группы стальных шаров диаметром 70—60, 60—50 и 50— 40 мм, масса загруженного материала 1.3—7,5 т; оптимальная масса и ассортимент шаров подбираются экспериментальным путем.

При устоявшемся режиме измельчения количество возвратных материалов (циркулирующая нагрузка) составляет 180—200 % производительности мельницы по исходному продукту.

Содержание фракции минус 40 мкм в разгрузке мельницы колеблется в пределах 30—50 %. Для получения необходимого ассортимента микропорошков требуется подбор режима работы реечного классификатора.