При подготовке печи к плавке кожух печи устанавливается на подготовленную подину, в него засыпается дробленый антрацит в количестве до 1,5 т и образуется так называемая антрацитовая линза, которая служит сборником осажденного ферросплава и предотвращает его выход из-под кожуха. Затем в кожух засыпаются и разравниваются 4—6 т бокситного агломерата, который образует так называемую подушку, служащую для образования начального расплава при розжиге печи и предохранения углеродистой линзы от прогорания. На подушке укладывают треугольник или звезду из кокса, на вершины которой при розжиге печи опускают электроды. Подготовленная печь закатывается в плавильное гнездо для плавки.

При розжиге печи после включения трансформатора электроды опускаются на кокс и электрический ток, проходя между электродами по коксу, разогревает его, при этом начинает расплавляться бокситный агломерат подушки. Образовавшийся электропроводный расплав обеспечивает постепенный набор электрической мощности и работу в стабильном электрическом режиме. После расплавления подушки в печь начинают загружать вначале бокситный агломерат, а затем шихту, т. е. его смесь с антрацитом. Время розжига составляет 10—40 мин, после набора полной мощности розжиг заканчивается.

Наплавление блока при мощности печи 4500 кВ-А длится 16— 18 ч, что составляет 75—80 % общей продолжительности плавки, и заключается в постоянной порционной загрузке шихты н ее проплавлений. При этом плавка ведется по метолу возоастания степени восстановления расплава, в первой трети периода плавки в шихту дается 60—70 % расчетного количества восстановителя, во второй трети — 100 % и в последней трети — 130—140 %, что способствует лучшему наплавленню блока и отделению ферросплавов. Загрузка шихты ведется таким образом, чтобы к концу первого периода наплавлення блока создать устойчивый слой шихты на колошнике, достигающий 1,5 м (тяжелый калошник), что обеспечивает снижение тепловых потерь в процессе плавки. В процессе наплавлення блока берутся пробы расплава с помощью штанги (металлического прута), на поверхности которой оседает расплав. По внешнему виду штанговой пробы и спектральному анализу определяют ход технологического процесса и имеющиеся отклонения и принимают меры по их ликвидации. В процессе плавки берут две-три штанговые пробы: первая из которых должна содержать 84—86 % Al₂O₃, а последняя 90— 92 % Al₂O₃. После загрузки всего установленного технологической картой объема шихты, необходимой для получения расчетной массы блока и выбора установленного количества электроэнергии, начинают вести проплавление шихты.