формовочной массы не выше 40—50 °С, так как указанный процесс экзотермический в связи с взаимодействием каучука с серой. В начале в зазор (2 — 3 мм) между валками смесительных вальцев вводят каучук и производят его пластификацию, при которой каучук расходится по всей длине валков. При многократном вальцевании каучука с одновременными подрезкой и подачей в валки массы с концов валков, каучук образует тонкую пленку по всей поверхности валков, что свидетельствует об окончании распускания. Ориентировочное время распускания каучука 10—15 мин. В каучук вводят мягчители, а затем—порошкообразную смесь остальных компо-, нентов связки (серы, наполнителей и ускорителей), предварительна перемешанных в барабане в течение 40—60 мин. В процессе вве| дения компонентов связки зазор увеличивают до 5 мм, массу пе| риодически снимают с валка и повторно вводят в зазор, добиваясь равномерного распределения компонентов по массе каучука. Общее время приготовления связки на вальцах 20—30 мин. После получения однородной массы связки в нее вводят шлифматериал; методом неоднократного вальцевания в течение 20—40 мин добиваются однородного распределения шлифматериалов в связке. Признаком готовности формовочной массы служит однородность ее цвета и отставание от валков. По окончании процесса валки раздвигаются, масса срезается с валков и выдерживается в течение 4—8 ч, после чего подается на прокатные вальцы для прокатки заготовок инструмента. Изготовление формовочной массы можно разделить на две самостоятельные операции; приготовление связки и приготовление формовочной массы, осуществляемые на раздельных вальцах.

Соотношение связок и формовочных смесей (%) подбирают эмпирически: шлифматериала 70—85, каучука 10—12, серы 4—6, остальных компонентов 3—12.